機器視覺在發(fā)展中已有很長的歷史，距我國進入實際工業(yè)生產(chǎn)也已有十多年了。在這十多年中，視覺檢測技術(shù)已在工業(yè)自動化生產(chǎn)中得到了大規(guī)模推廣和發(fā)展。但是，傳統(tǒng)的外觀檢測技術(shù)主要用于尺寸檢測，尤其是在五金件和緊固件領(lǐng)域。時至今日，尺寸檢測已越來越不能滿足視覺檢測的要求了，許多客戶要求對產(chǎn)品進行多方面的檢測，例如表面缺陷檢測。下面，我們就來探討一下表面缺陷檢測的在當前存在的一些問題和解決方案。

       根據(jù)不同的分類標準，產(chǎn)品的表面缺陷檢測可以分為很多類別：例如，根據(jù)產(chǎn)品的形狀，可以將其分為表面缺陷檢測和不規(guī)則產(chǎn)品表面缺陷檢測。根據(jù)產(chǎn)品可分為金屬零件表面缺陷檢測和塑膠件表面缺陷檢測。按照檢測要求來分，主要是分為全部缺陷檢測和部分缺陷檢測。雖然說表面缺陷檢測是分為很多種的，但是，從總體上來說，表面缺陷檢測主要分為以下幾個方面：

    一、塑膠件表面缺陷檢測的內(nèi)容

    1、產(chǎn)品弧面、柱面的檢測

    缺陷檢測因為不同的人對缺陷的定義是不同的，就算是同一個人在不同光照條件下，對于同一個缺陷產(chǎn)品的定義也是不一樣的。所以，是很難具體來衡量這個缺陷的，而弧面和柱面的檢測就更是個問題了，因為相機和鏡頭等因素的影響，是很難把弧面不同位置上面的缺陷檢測出來的。這時可能有人會說可以把產(chǎn)品轉(zhuǎn)動起來，是的，但這樣又會影響到檢測速度，而速度又是客戶很在意的一個考察設(shè)備可行性的重要指標。

    2、產(chǎn)品內(nèi)壁，內(nèi)孔檢測

    由于鏡頭自身的特性，視覺檢測很難用于檢測產(chǎn)品內(nèi)部的缺陷，特別是一些細而長的零件內(nèi)部缺陷。有難度不等于不能解決，東莞市瑞智光電科技有限公司經(jīng)過長期的實驗研究，目前在無油軸承內(nèi)壁檢測，滾針軸承內(nèi)部滾針檢測，螺絲內(nèi)部螺紋缺陷檢測等方面都取得了極大的進步。目前我司的檢測設(shè)備已可以檢測這些零配件的內(nèi)部缺陷。

   3、橡膠件檢測

    橡膠件檢測主要存在三個問題，一個是大部分的橡膠件都是黑色的，黑色容易吸光，在視覺檢測上就不容易打光導致部分缺陷會漏檢；第二點是因為橡膠件大部分都是不規(guī)則的，這對于表面缺陷檢測就很難了；其次，橡膠件由于本身的特點，很多時候不拉伸很難發(fā)現(xiàn)內(nèi)部的裂紋及顆粒。以上三點決定了橡膠件檢測的難度，這也是為什么目前使用視覺對橡膠件進行檢測的項目有限的原因，目前橡膠件檢測還是我們整個行業(yè)的難點，目前能檢測的也就大的裂紋檢測，缺塊檢測，橡膠件缺陷檢測的路途還很遙遠，需要我們繼續(xù)努力。

    二、塑膠件橡膠件外觀缺陷尺寸視覺檢測應(yīng)用實例

    鋰電池的橡膠薄膜閥產(chǎn)品尺寸較小，外觀缺陷也較小，采用人工檢測效果不理想，無法99%完成缺陷檢測。

    采用分選機后，大大的提高了橡膠薄膜閥的產(chǎn)品質(zhì)量，降低了工人的勞動強度，減少了工廠的人工，為工廠節(jié)約了大量人力成本，同時分選機大大提高了分選速度，每分鐘能夠分選400pcs以上。減短了工廠給客戶的交貨周期，給客戶贏得了良好的口碑。