1.試切法

從以上分析可知：雖然自動數(shù)控車床設(shè)備我們可以通過返回基準點來確定刀具基準點的坐標，也可以通過測量來確定工件的位置和機床的坐標，但是在建立了工件坐標系之后，與機床坐標系沒有接觸。數(shù)控系統(tǒng)仍然相互獨立，既不知道工件在機床中的位置，也不知道刀具在機床中的位置，也不能確定它們的相互位置。這樣，就需要試切法。試切方法是手動將機床返回基準點，在卡盤上夾緊工件毛坯，測量D（工件直徑）和L（工件伸出量）3爪卡盤距離，啟動機床，手動對刀（以90°外車刀為例）。步：輕輕觸碰車刀刀尖和刀桿端面至對刀位置，然后在Z方向離開車刀，在X方向離開車刀，記錄CRT動態(tài)坐標值Z；第二步：將車刀尖和棒料外圓輕輕觸碰刀具設(shè)置，然后X方向不移動，Z方向退出車刀，記錄CRT動態(tài)坐標值X；第三步：計算刀具補償值（Ll，L2）。將公式計算替換為計算L2和L1的值。

自動數(shù)控車床將刀具補償值（L1，L2）輸入數(shù)控系統(tǒng)。刀具補償值輸入數(shù)控系統(tǒng)后，刀具軌跡自動修正。試驗切削法也可用于多刀具加工。其他刀具的對刀過程相同。將每個刀具的刀具偏置值輸入相應(yīng)的刀具偏置寄存器，進行數(shù)控系統(tǒng)補償。也可以使用個刀具的刀具位置作為基點，并使用剩余刀具的刀具位置與個刀具的偏差作為補償值。用上述方法對刀是使每一刀具的刀尖與外母線的交點和工件的端面相接觸，并以此交點為基準計算每一刀具的刀具偏移量。采用試切法對刀時，精密對刀方法為：手動對刀時，用1刀轉(zhuǎn)動工件試件端面和外圓，試件伸出卡盤長度L和試切外圓直徑D。降低進給速度，使刀具與工件的接觸程度盡可能均勻，可以有效提高試切對刀精度。采用試切法對刀的優(yōu)點是不需要專用工具對刀，操作人員只需按常規(guī)操作，簡單、快速、相對正確有效。

2.其它工具的對刀方法

自動數(shù)控車床廠家對于配有多個刀具的普通車床，每個刀具之間也存在位置偏差。如果嘗試用試切削法逐個確定刀具補償值，必然會造成精度下降，效率低、耗時長。用接觸式對刀工具對刀時，先對刀標準，再用試切法對刀標準。其它刀具相對于標準刀具的刀具補償值由數(shù)控系統(tǒng)計算得到，由對刀儀的傳感器獲得。從而確定每個刀具相對于工件的刀具補償值。接觸式對刀工具的刀距值設(shè)定與手動對刀方法的區(qū)別在于，它能自動捕捉信息，計算刀距值并存儲。簡單地說，接觸式對刀的對刀原理是確定不同對刀裝置之間的對刀位置。數(shù)控系統(tǒng)計算位置補償值（刀具補償值）并存儲刀具補償值。過程。

3.結(jié)語

沒有自動對刀裝置的普通車床加工零件時，一般采用實體切削法對刀。在刀尖加工零件時，輸入所用刀具的幾何尺寸（刀具長度補償），然后測量加工零件的實際尺寸，以修改刀具幾何補償值和加工零件的程序。，效率低，不利于實現(xiàn)自動化處理。有對刀裝置的普通車床操作人員可根據(jù)工藝要求對刀。加工零件時，對刀裝置收到信號后，機床立即停止運動，信號反饋給數(shù)控系統(tǒng)。系統(tǒng)自動發(fā)送幾何補償中的測量值，操作者可以根據(jù)測量值修改相應(yīng)的零件加工程序。分析了普通車床接觸式對刀器存在的技術(shù)問題，介紹了對刀器位置偏差的概念介紹及原因分析，介紹了確定對刀補償值的方法。希望能對提高普通車床加工精度的效率起到更大的作用。